Línea de producción de peletización de plástico de ingeniería

¿Cómo funciona el Línea de producción de peletización de plástico de ingeniería ¿Lograr una coloración y modificación eficiente de los polímeros?
El proceso de lograr una coloración y modificación eficiente de polímeros en la línea de producción de peletización de plásticos de ingeniería requiere la selección de pigmentos y aditivos adecuados para el sustrato polimérico. Estos pigmentos deben tener buena dispersabilidad, resistencia a la intemperie y estabilidad para garantizar que el color permanezca constante durante el procesamiento y el uso. Al mismo tiempo, agregue cantidades apropiadas de dispersantes, agentes humectantes y otros aditivos según sea necesario para mejorar el efecto de dispersión del pigmento en el polímero. Mediante pruebas repetidas y ajustes de la proporción de la fórmula, se encuentra la mejor proporción de pigmento a sustrato polimérico. Si es necesario, se pueden utilizar métodos como mezclar masterbatches, compartir pigmentos en polvo y masterbatches y combinar colores de múltiples pigmentos para lograr el efecto de coloración ideal.
Antes de colocar el pigmento y el sustrato polimérico en la línea de producción de granulación, generalmente se requiere una operación de premezcla. Este paso ayuda a dispersar inicialmente las partículas de pigmento y a reducir las irregularidades del color en el procesamiento posterior. La extrusora de doble tornillo es un equipo clave para lograr una coloración eficiente de polímeros. Su estructura de tornillo única y sus elementos de mezcla pueden generar fuertes fuerzas de corte y tracción para dispersar y mezclar completamente las partículas de pigmento en el polímero fundido. El efecto de mezcla se puede optimizar aún más ajustando parámetros como la velocidad del tornillo y la temperatura.
El diseño del tornillo de la extrusora de doble tornillo es importante para el efecto colorante. El uso de tornillos de barrera/mezcla puede mejorar el efecto de mezcla y mejorar la uniformidad de la dispersión del pigmento en el polímero. Agregar mezcladores estáticos a ciertas partes de la extrusora puede mejorar aún más el efecto de mezcla. Los mezcladores estáticos, a través de su exclusivo diseño de canal de flujo, permiten dividir, reorganizar y remezclar la masa fundida varias veces durante el proceso de flujo, logrando así una coloración más uniforme.
Durante el proceso de moldeo por extrusión, es importante un control preciso de la temperatura del cilindro y del molde para lograr el efecto colorante. Una temperatura demasiado alta puede hacer que el pigmento se descomponga o decolore, mientras que una temperatura demasiado baja puede afectar la dispersión del pigmento. En el moldeo por inyección, el ajuste adecuado de la velocidad de inyección puede mejorar la fluidez y el efecto de mezcla de la masa fundida, mejorando así la uniformidad de la coloración. El ajuste de la contrapresión también afectará el efecto de mezcla y la uniformidad del color de la masa fundida. El aumento adecuado de la contrapresión puede mejorar la fuerza de corte y el efecto de mezcla de la masa fundida, pero una contrapresión demasiado alta puede provocar que la masa fundida se sobrecaliente o aumente el desgaste del equipo.
La masa fundida de plástico extruido se somete a etapas de procesamiento posteriores, como enfriamiento, peletización y secado, para finalmente obtener partículas de plástico con coloración uniforme. En estos pasos, es necesario controlar estrictamente condiciones como la temperatura y la humedad para evitar problemas como el cambio de color o la adhesión de partículas.
La línea de producción de peletización de plásticos de ingeniería logra una modificación eficiente de la coloración de polímeros a través de los efectos integrales del diseño preciso de la fórmula, el control de la uniformidad de la mezcla, la optimización del rendimiento del equipo y el ajuste de los parámetros del proceso.